Detroit Motorshow 2018: Krämer+Grebe und Neue Halberg Guss haben maßgeblich am Erfolg von GMC mitgewirkt.
Dabei setzte der Marktführer General Motors bei der Produktion vom Motorblock des Sierra Duramax 2500HD auf die langjährige Erfahrung und das Know-How von Krämer+Grebe und der Gießerei Neue Halberg Guss.
Letzten Monat war es wieder soweit – Zeit für die berühmte North American Auto Show 2018 in Detroit. Suchte man nach den Stars der gerade zu Ende gegangenen Super Show, so könnte man hier zu Lande meinen, dass coole Elektromodelle an vorderster Stelle rangierten. Weit gefehlt. Die Besucher drängten sich um die neuen, stärkeren, noch besseren und gigantischen Full-Size-Trucks (wie die großen Pickups in den USA heißen) mit leistungsstarken V6- / V8-Triebwerken und bis zu 500 PS Antrieb unter der Haube. Allen voran General Motors, die mit Ihren Modellen
Silverado und dem edleren Schwestermodell GMC Sierra Duramax 2500HD die Truckliebhaber mit 450PS, 6,6 L und einer Zugkraft von bis zu 10 Tonnen verzauberten. Obwohl diese neue Motorengeneration im Mittelpunkt des Interesses steht, so wissen doch die Wenigsten, dass die Geschichte der Produktion des V8 Duramax Motors seinen Anfang in der Entwicklungsabteilung vom Werkzeugbauer Krämer+Grebe im hessischen Biedenkopf-Wallau hat.
Der High-Tech Werkzeugbauer ist in der Industrie für langjähriges Know-How, Innovationskraft und der hohen Produktionsqualität bekannt. „Beim V8 Motor sprechen wir schon über ein außergewöhnlich kraftvolles Aggregat.“ So Katrin Grebe CEO von Krämer+Grebe. „Die Hauptanforderungen für das Gusswerkzeug waren: Geringes Gewicht im Design, Sandreduktion, Passgenauigkeit für die Serienfertigung, Prozessverlässlichkeit und nicht zuletzt die Wartungsfreundlichkeit.“ Die Herausforderung bei der Entwicklung des Kernpakets bestand darin, den
Gussprozess durch eine drastische Reduktion des benötigten Kernsand in eine neue ökonomische Dimension zu führen. Denn die Kosten der Wiederaufbereitung von kontaminiertem Sand sind beträchtlich und ein unnötiger Verbrauch dieses natürlichen Rohstoffes nicht nachhaltig. Das Ziel war somit eine erhebliche Sandreduktion, die erreicht wurde in dem die Maskenstärke der Kerne auf ca. 15- 25mm reduziert wurde. Im Vergleich zu amerikanischen Wettbewerbern führte dies zu einer Reduktion von 40%, was einer Sandmenge von 70kg pro gegossenem Motor bedeutet.
Ausschlaggebend für den Erhalt des Auftrags war definitiv die Sandreduktion pro gegossenem Motor – erst so konnte der Giesser Halberg Guss GM für die Motorenherstellung in Deutschland gewinnen. Und hier geht die Geschichte des V8 Duramax weiter. Laut Juergen Schwan, Verkaufsdirektor bei Halberg Guss, langjähriger Partner von Krämer+Grebe und seines Zeichens selber Markt- und Technologieführer in der Herstellung von größeren Motorblöcken, brachte es auf den Punkt: „Es war der perfekte Mix aus Kosten, Qualität und Timing“ die dazu geführt haben das V8 Duramax Projekt zu gewinnen. Mit einer Entwicklungszeit von nur 4-5 Monaten für dieses Projekt, der Qualität und der Kompetenz auch in der Phase der Prototypenerstellung konnte sich Krämer+Grebe klar von der Konkurrenz absetzen. Auch Halberg Guss hat bei der Herstellung von größeren Motoren wie dem V8 Duramax, die bis zu 145kg pro Stück wiegen, mit Ihrer Logistik – wir sprechen von 100.000 Stück und mehr pro Jahr – die Nase im Wettbewerb vorne. Mit der Auslieferung des Motorblocks an das Duramax Montagewerk und anschließend an das GMC Werk in Detroit, USA, für die Fertigstellung des Sierra Duramax 2500HD, erhält der Amerikanische Traum sein finales Gesicht und diese Geschichte ihr Ende. Und bevor Elektromobilität den amerikanischen Markt nicht vollständig dominiert, bleiben Unternehmen wie Krämer+Grebe und Halberg Guss erste Wahl in der weltweiten Motorenherstellung.
PROCAD Impuls-Tour 2017/2018 macht Station bei KRÄMER+GREBE
Thema: Digitale Zukunft von Produktdaten
Am 21.11.2017 hat der PROCAD Truck auf seiner Impuls-Tour 2017/2018 einen Stopp auf dem Gelände von KRÄMER+GREBE eingelegt und den Mitarbeitern neue Impulse für das Arbeiten mit PRO.FILE mit auf den Weg gegeben.
In einem ersten Themenblock wurden den Anwendern Tipps & Tricks vermittelt, die das tägliche Arbeiten mit PRO.FILE erleichtern. Unter anderem standen die Themen „schnelles Finden von Dokumenten“ und „Arbeiten mit Favoriten und Abonnements“ auf der Agenda. Dabei wurde auch herausgestellt, welchen Vorteil es hat, dass Dokumente nicht einfach nur eingescannt und digital in einem Filesystem abgelegt werden, sondern auch Verknüpfungen untereinander haben, eben das, was Industrie 4.0 ausmacht.
In einem zweiten Block haben die Abteilungsleiter neue Anwendungsimpulse bekommen, wie man PRO.FILE hinsichtlich Digitalisierung noch besser nutzen kann. Hier wurde aufgezeigt, wie ein gesteuerter, protokollierter und sicherer Austausch von technischen Dokumenten mit Kunden und Lieferanten mittels PROOM umgesetzt werden kann. Auch hier wurde deutlich, welches Potenzial in Industrie 4.0 liegt, indem man eine Durchgängigkeit vom CAD-System über PRO.FILE bis hin zum NAVSION schafft.
Der letzten Themenblock stand unter der Frage „Wo stehen Sie heute und wo wollen Sie hin?“ Diese Frage wurde im Hinblick auf die strategische Entwicklung des Unternehmens hin zur Digitalisierung und Industrie 4.0 im Kreise der Geschäftsführung und anderen strategischen Entscheidern erörtert. Dabei wurde deutlich, dass diese Entwicklung mit dem Einsatz von PRO.FILE gut realisierbar ist.
Das Ziel dieses Tages, den Anwendern neue Impulse für das Arbeiten mit PRO.FILE zu geben, wurde zu 100% erreicht.
KRÄMER+GREBE nimmt Tieflochbohrzentrum in Betrieb
Mit der Investition in ein Tieflochbohrzentrum der Firma SAMAG schließt KRÄMER+GREBE eine wichtige Prozesslücke zur Herstellung von Konturteilen für Druckgussformen und anorganische Kernkästen. Das konsequente Ziel, die Produktion qualitativ und quantitativ weiter zu verbessern, um ein Höchstmaß an Präzision und eine tiefe eigene Wortschöpfung zu erzielen, ohne auf Rationalität und Universalität zu verzichten, wird damit erneut unterstrichen.
Die SAMAG TFZ3 erfüllt mit Ihren technischen Kennwerten, maximale Bohrtiefen in einem Zug von 1800mm und Bohrdurchmesser bis 40mm, alle Voraussetzungen um Temperiersysteme komplexer Bauteile herzustellen.
Ebenso überzeugte sie mit einem einwechselbaren Fräskopf zur horizontalen Vorbearbeitung mit einer Fräsleistung von 475 cm³/min. Aufgrund der Verfahrwege X/Y 2000mm/1650mm ist der Größe der Konturteile keine Grenze gesetzt. Durch die Tischlasterhöhung auf 20t können selbst Druckgussformrahmen zukünftig problemlos bearbeitet werden.
Als CAM-Programmiersystem zum Erstellen von NC-Programmen für die Bohrbearbeitung hat man sich für 3D CAM-System GIBcam-DRILL entschieden. Hiermit können selbst mehrfach angestellte und sich durchdringende Bohrungen problemlos programmiert und anschließend wirtschaftlich abgearbeitet werden.
Das Unternehmen ist damit für die Herstellung von High-Tech Gießwerkzeugen für alle Gießverfahren vollumfassend ausgerüstet und kann die Herausforderungen moderner Leichtbaugussteile formtechnisch bestens bewältigen.